5ส เพื่อประสิทธิภาพการทำงาน

สถานที่ทำงานที่สะอาดเป็นระเบียบเรียบร้อย คือพื้นฐานของการทำงานที่มีประสิทธิภาพ อีกทั้งยังสร้างความน่าเชื่อถือให้กับผู้พบเห็น 5ส ไม่ได้มีวัตถุประสงค์เพียงเพื่อความเป็นระเบียบและสะอาดเท่านั้น แต่ยังครอบคลุมไปถึงการสร้างจิตสำนึกในการปรับปรุงการทำงาน และการทำงานร่วมกันเป็นทีม

5ส หรือ 5Ss มาจากภาษาญี่ปุ่น 5 คำ คือ เซริ (Seiri) เซตง (Seiton) เซโซ (Seiso) เซเคทซึ (Seiketsu) และชิทซึเกะ (Shitsuke) ภาษาไทยให้ความหมายไว้ว่า สะสาง สะดวก สะอาด สุขลักษณะ และสร้างนิสัย

อย่างไรก็ตาม ท่ามกลางความปรารถนาของทุกคนที่ต้องการให้สถานที่ทำงานสะอาดเป็นระเบียบ แต่ถ้าไม่มีการดำเนินการที่เป็นระบบอย่างแท้จริง ผลที่เกิดขึ้นจะไม่เป็นไปในทิศทางเดียวกัน ไม่มีมาตรฐาน ไม่มีความต่อเนื่อง และสำคัญที่สุดคือไม่มีการประเมินผล

5ส ไม่ใช่การทำความสะอาด

การทำความสะอาดเป็นผลพลอยได้ของ 5ส ไม่ใช่วัตถุประสงค์ วัตถุประสงค์จริงคือการทำให้ความผิดปกติมองเห็นได้ พื้นที่ที่สะอาดจนเห็นคราบน้ำมันหยดเดียว คือพื้นที่ที่บอกได้ทันทีว่ามีรอยรั่วเกิดขึ้นเมื่อคืนนี้ ส่วนพื้นที่ที่สกปรกอยู่เสมอ ไม่มีทางบอกอะไรได้เลย

ด้วยเหตุนี้ 5ส จึงเป็นฐานรากของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ขั้นแรกของเสา AM คือการทำความสะอาดเบื้องต้นซึ่งเป็นการตรวจสอบไปในตัว ผู้ใช้เครื่องจะพบน็อตที่หลวม ท่อที่รั่ว และรอยสึกที่ไม่เคยเห็น เพราะเป็นครั้งแรกที่ได้เอามือสัมผัสเครื่องจักรทั้งตัว

ทำไมโครงการ 5ส ถึงจางหายไป

ทุกคนอยากให้ที่ทำงานเป็นระเบียบ ปัญหาไม่ได้อยู่ที่ความตั้งใจ แต่อยู่ที่การไม่มีระบบ เมื่อไม่มีมาตรฐานที่เขียนไว้ แต่ละแผนกจะตีความคำว่าเป็นระเบียบไปคนละแบบ เมื่อไม่มีการตรวจประเมินตามรอบ ความคืบหน้าจะขึ้นกับว่าหัวหน้าคนไหนสนใจ และเมื่อไม่มีการยอมรับผลงาน คนที่ทำดีจะเลิกทำภายในสามเดือน

สัญญาณที่บอกว่า 5ส กำลังจะตายคือกิจกรรมทั้งหมดกระจุกอยู่ในสัปดาห์ก่อนวันตรวจ ถ้าเห็นแบบนี้ สิ่งที่ต้องแก้ไม่ใช่ความขยันของพนักงาน แต่คือรอบการตรวจที่ห่างเกินไปและมาตรฐานที่ไม่ได้ใช้ในงานประจำวัน

นำไปใช้หน้างานอย่างไร

1. เลือกพื้นที่ตัวอย่างก่อน แล้วทำให้เห็นผลชัดเจนก่อนขยาย
2. ถ่ายรูปก่อนและหลังทุกพื้นที่ เพราะความจำของคนสั้นกว่าที่คิด
3. เขียนมาตรฐานความเป็นระเบียบให้เห็นภาพ ไม่ใช่เขียนเป็นข้อความยาว
4. ตั้งคณะกรรมการตรวจประเมินที่ให้คะแนนด้วยเกณฑ์เดียวกันทุกพื้นที่
5. เชื่อม 5ส เข้ากับขั้นแรกของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ไม่ใช่ทำแยกกัน

ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย

• ทำ 5ส เป็นกิจกรรมทำความสะอาดก่อนผู้บริหารมาตรวจ
• ไม่มีการประเมินผล จึงไม่มีใครรู้ว่าดีขึ้นหรือแย่ลง
• ทำเฉพาะพื้นที่ที่มองเห็นง่าย แต่ไม่แตะห้องเครื่องหรือคลังอะไหล่
• ไม่มีระบบจูงใจ กิจกรรมจึงหยุดเมื่อความกระตือรือร้นหมด

คำถามที่พบบ่อย