TPM for Lean Factory หรือ Lean TPM หมายถึง TPM ที่มุ่งเน้นการบำรุงรักษา (การบริหาร) เครื่องจักรให้ช่วยส่งเสริมการกำจัด Waste ตามมุมมองของ Lean ขึ้นในกระบวนการผลิต
TPM 7 Waste — เหตุผลในการทำ Lean TPM
- การหยุดของเครื่องจักรที่เล็กน้อย ปานกลาง และยาวนาน
- การตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตที่ใช้เวลานาน
- การแก้ไขงาน การเกิดของเสีย ผลิตภัณฑ์ใช้งานไม่ได้ และอัตราการใช้ประโยชน์จากวัตถุดิบต่ำ
- การหยุดเครื่องจักรเนื่องจากการวางแผน (หรือบริหารจัดการ)
- การประยุกต์ใช้ 2ส ไม่สมบูรณ์
- การผลิตมากเกินความจำเป็นเนื่องจากเครื่องจักรขนาดใหญ่
- การปรับตั้งหรือลองเครื่องจักรในช่วงเริ่มการผลิตที่มีปัญหา
New 5S — 5ส ใหม่
คือ 5ส ที่เน้นผลลัพธ์ (เกิดการปรับปรุงสายการผลิต) มิใช่ 5ส ที่เน้นรูปแบบ (ทาสี ตีเส้น สวยงาม) โดย 5ส เชิงรูปแบบมักจะมีลักษณะดังต่อไปนี้
- พนักงานจะรู้สึกว่า 5ส ไม่มีประโยชน์
- จะเป็น 5ส ที่ทุกคนต้องทำเหมือนๆ กัน ตามตัวอย่าง
- จะเป็น 5ส ที่ตื่นตัวเฉพาะในช่วงของการรณรงค์เท่านั้น
- พนักงานจะต่อต้าน
Instant Maintenance — การบำรุงรักษาแบบทันทีทันใดโดยเตรียมพร้อมไว้ล่วงหน้า
การทำให้เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์ เป็นความใฝ่ฝันของทุกองค์กร แต่ไม่ใช่เรื่องง่าย และต้องใช้การแก้ปัญหาหลายส่วน ทั้งทางเทคนิคและทางพฤติกรรม ดังนั้นเพื่อให้ทันกับปัญหาเครื่องจักรที่รุมเร้า การรอความสำเร็จเรื่องเครื่องจักรเสียเป็นศูนย์คงนานเกินไป “การบำรุงรักษาแบบทันทีทันใดโดยเตรียมพร้อมไว้ล่วงหน้า” คือเครื่องมือหนึ่งที่จะทำให้การเสียของเครื่องจักรส่งผลให้น้อยที่สุด หรือกลับมาใช้ได้อย่างรวดเร็ว
- ศึกษาเงื่อนไขหรือข้อจำกัดในปัจจุบัน
- สรุปปัญหาของแต่ละเครื่องจักรและสายการผลิต
- วิเคราะห์กลไกการเกิดการหยุดเล็กน้อยและสาเหตุ
- สร้างภาพความสัมพันธ์ระหว่างปรากฏการณ์ กลไก และสาเหตุ ให้เห็นชัดเจน
- ติดตั้งระบบการบำรุงรักษาแบบทันทีทันใดโดยเตรียมพร้อมไว้ล่วงหน้า
- ส่งเสริมกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเองของฝ่ายผลิต
- จัดทำคู่มือการบำรุงรักษาแบบทันทีทันใดโดยเตรียมพร้อมไว้ล่วงหน้า
SMED — การปรับปรุงการตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิต
ลีน มองในมุมหนึ่งคือการผลิตแบบ Small Lot และมีความหลากหลายสูง ดังนั้นการตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตในจำนวนที่มากครั้ง จึงเป็นเรื่องที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ แต่การทำให้การตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตในแต่ละครั้งใช้เวลาน้อย เป็นเรื่องที่กระทำได้ โดยการปรับปรุงดังกล่าวมีเป้าหมายสูงสุดอยู่ที่ SMED (Single Minute Exchange of Die)
- ศึกษาความสูญเสียจากการตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิตในปัจจุบัน
- ตั้งทีมรณรงค์ส่งเสริมการปรับปรุงการตั้งเครื่องจักรหรือเปลี่ยนรุ่นการผลิต
- ลงสำรวจ ณ สายการผลิตและวิเคราะห์การปฏิบัติงาน (ขั้นตอนนี้คือกระบวนการ SMED)
- ประยุกต์ใช้แนวคิดการกำจัดความสูญเสีย
- ถ่ายทอดแผนการปรับปรุง
- ปฏิบัติการปรับปรุง
- ประเมินและขยายผลไปยังพื้นที่อื่น
Process Razing / Re-design / Re-layout — การปรับปรุง ออกแบบ และวางผังกระบวนการใหม่
การหยุดของเครื่องจักรเนื่องจากการวางแผนหรือบริหารจัดการ เป็นการหยุดเครื่องจักรในกระบวนการผลิตที่ทำให้การใช้ประโยชน์สูงสุดจากเครื่องจักรไม่เกิดขึ้น แต่ทั้งนี้ก็เพื่อป้องกันความสูญเสียที่อาจจะมากกว่าตามมา เช่น เครื่องจักรเสีย ผลิตมากเกินไป เป็นต้น
การวิเคราะห์ประสิทธิภาพการวางผังโรงงานและการปรับปรุงใหม่ อาศัยหลักการกลุ่มผลิตภัณฑ์ (Product Family) ใช้เครื่องจักรชุดเดียวกัน (Process Layout) ทั้งนี้เพื่อการใช้ประโยชน์ของเครื่องจักรสูงสุดโดยไม่ทำให้เกิด Waste โดยเฉพาะอย่างยิ่ง Overproduction และ Planned Downtime
- พิจารณาความสูญเสียที่ซ่อนอยู่ท่ามกลางทุกอย่างที่กำลังดำเนินไปตามแผน ด้วยแผนภูมิการวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์และปริมาณ (P-Q analysis chart) · การวิเคราะห์เส้นทางกระบวนการผลิต (Process path analysis) · แผนภูมิการไหล (Flowchart) · แผนภูมิกระบวนการประกอบ (Assembly process chart)
- รวบรวมและหาทางกำจัดความสูญเสียที่ปรากฏชัด
- หาสาเหตุว่า ทำไมทุกอย่างที่เป็นไปตามแผน จึงเกิดความสูญเสียเช่นนี้
- พิจารณาความสูญเสียทั้ง 7 ว่าอะไรทำให้เกิดความยุ่งยากในการบริหารการผลิต
- ดำเนินการแก้ไข ปรับปรุง
- จัดทำ Standard Work
- วัดผลการปรับปรุงและดำเนินการแก้ไข
Standard Work — งานมาตรฐาน
หลังจากที่เราได้สายการผลิตใหม่ ต้องระลึกไว้เสมอว่า เมื่อใดก็ตามที่เราต้องการใช้คนให้คุ้ม ใช้เครื่องมือให้คุ้ม ใช้เครื่องจักรให้คุ้ม (ในรูปของการไม่ยอมให้ว่างเว้นจากการผลิต) คุณจะต้องพบกับสายการผลิตที่เต็มไปด้วยความสูญเสีย และเพื่อที่จะหลีกเลี่ยง คุณต้องทำสิ่งเหล่านี้ให้เป็นมาตรฐาน ได้แก่ ขั้นตอนการทำงาน เวลาต่อรอบ (Cycle time) และปริมาณที่ห้ามเกิน (จำนวนการคงคลัง) ซึ่งทั้งหมดเราเรียกว่า “งานมาตรฐาน”
และเพื่อให้งานมาตรฐานมีความสมบูรณ์ จำต้องมีสี่สิ่งต่อไปนี้
- ตารางกำลังการผลิตของกระบวนการ (Table of Process Capacity)
- เอกสารระบุเวลางานมาตรฐานของคนและเครื่องจักร (Standard Work Combination Sheet)
- เอกสารระบุขั้นตอนการปฏิบัติและปริมาณงานมาตรฐาน (Standard Work Sheet)
- เอกสารการสอนงานเพื่อให้ทุกคนปฏิบัติตามงานมาตรฐาน (Standard Work Instruction Sheet)
Process Variation Minimization — การลดความผันแปรในกระบวนการ
ปัญหาจำนวนมากเกี่ยวกับการเสียของเครื่องจักรและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ เกี่ยวโยงกับความผิดปกติที่เกิดขึ้นในกระบวนการและกรรมวิธีการผลิต ทั้งนี้เป็นเพราะว่าเงื่อนไขในการทำงานแตกต่างมากมายตามความหลากหลายของผลิตภัณฑ์ และย่อมหลีกเลี่ยงไม่ได้ที่เครื่องจักรของเราจะพบกับความยุ่งยากในการรักษามาตรฐาน
ในทางกลับกัน ถ้ากระบวนการของเราถูกกำหนดให้ใช้วัสดุเพียงชนิดเดียว ทำงานภายใต้เงื่อนไขต่างๆ ที่กำหนดไว้อย่างดีและไม่มีวันเปลี่ยนแปลง เหตุการณ์ทั้งหมดนี้เรียกได้ว่าเกิดความผันแปรขึ้นในกระบวนการ ดังนั้นหากสามารถลดความผันแปรในกระบวนการได้ การเสียของเครื่องจักรและของเสียย่อมลดลง เทคนิคหนึ่งที่นำมาใช้ คือ การหาเงื่อนไขที่เหมาะสมที่สุดในกระบวนการ (Process Optimization) ด้วยการออกแบบการทดลอง (Design of Experiment)
Effective Daily Maintenance — การบำรุงรักษาประจำวันที่มีประสิทธิผล
เครื่องจักรในปัจจุบันมีความเร็วและความเป็นอัตโนมัติเพิ่มขึ้น ซึ่งเป็นส่วนสำคัญที่ทำให้เครื่องจักรเหล่านั้นมีอัตราการเดินเครื่อง (Availability) เพิ่มขึ้นด้วย แต่ก็ยังพบความจริงอยู่เสมอว่า ยังมีเครื่องจักรที่ทันสมัย ควบคุมด้วยระบบอัตโนมัติ แต่อัตราการเดินเครื่องยังต่ำอยู่ ทั้งนี้เพราะเกิดการหยุดเล็กน้อยและลุกลามไปถึงปานกลางและยาวนานตามลำดับ โดยที่เราไม่สามารถตรวจจับสิ่งบอกเหตุต่างๆ ได้ก่อนเลย “การบำรุงรักษาประจำวันที่มีประสิทธิผล” คือสิ่งที่ดีที่สุดในการตรวจจับความผิดปกติให้พบตั้งแต่เนิ่นๆ
- สรุปปัญหาที่เกิดขึ้นในแต่ละสถานีงาน
- วิเคราะห์กลไกการเกิดความเสียหาย
- ปฏิบัติตามวิธีการที่คิดว่าสามารถกำจัดสาเหตุที่แท้จริงได้
- ติดป้ายบ่งชี้การตรวจสอบประจำวันที่ตัวอุปกรณ์
- แบ่งชิ้นส่วนหรืออะไหล่ออกเป็นสามกลุ่ม (ABC Analysis)
- จัดการกับการคงคลังชิ้นส่วนอะไหล่
- ปรับปรุงขั้นตอนการตรวจสอบหรือเปลี่ยนชิ้นส่วน
- หาสาเหตุที่แท้จริงของการแตกหัก เสียหาย หรือชำรุดทรุดโทรมก่อนเวลาอันควรของชิ้นส่วน
- อบรมการบำรุงรักษาประจำวันให้กับพนักงานอย่างทั่วถึง