การตรวจประเมินโรงงาน · TPM · OEE · Lean · Industry 4.0

คลังความรู้

Topic: Operational Excellence

บทความเชิงปฏิบัติเรื่อง TPM, Lean และ Industry 4.0 เผยแพร่อย่างต่อเนื่อง

FMEA: ป้องกันดีกว่าแก้ไข และ 10 ขั้นตอนที่ทำให้ไม่กลายเป็นเพียงเอกสาร
Operational Excellence

FMEA: ป้องกันดีกว่าแก้ไข และ 10 ขั้นตอนที่ทำให้ไม่กลายเป็นเพียงเอกสาร

FMEA เป็นเครื่องมือเชิงป้องกัน ใช้ก่อนเกิดเหตุจึงมีค่า ใช้หลังเกิดเหตุคือการเขียนรายงาน บทความนี้อธิบาย 10 ขั้นตอนและวิธีทำให้ผลลัพธ์กลายเป็นการกระทำจริง

สี่มุมมองต่อความล้มเหลวเดียวกัน: ทำไมสาเหตุรากที่หาเจอแล้วยังกลับมาอีก
Operational Excellence

สี่มุมมองต่อความล้มเหลวเดียวกัน: ทำไมสาเหตุรากที่หาเจอแล้วยังกลับมาอีก

ทีมส่วนใหญ่หยุดที่สาเหตุแรกที่ฟังดูสมเหตุสมผล ซึ่งมักเป็นสาเหตุเชิงกลไกเท่านั้น อีกสามมุมมองที่ไม่ได้ถูกถาม คือเหตุผลที่ปัญหากลับมา

P-M Analysis และ Why-Why Analysis: เส้นทางสู่เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์
Operational Excellence

P-M Analysis และ Why-Why Analysis: เส้นทางสู่เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์

เมื่อการซ่อมเมื่อเสียเป็นเพียงการแก้ปัญหาเฉพาะหน้า P-M Analysis คือเครื่องมือขั้นสูงที่พาไปถึงต้นตอตามหลักฟิสิกส์ของเครื่องจักร

MP Design และค่าใช้จ่ายตลอดวงจรชีวิต (LCC)
Operational Excellence

MP Design และค่าใช้จ่ายตลอดวงจรชีวิต (LCC)

การบำรุงรักษาที่ดีไม่เกิดขึ้นถ้าผิดพลาดตั้งแต่ขั้นออกแบบ MP Design และการวิเคราะห์ LCC คือเครื่องมือในขั้นตอนก่อนซื้อเครื่อง

เริ่มจากการตรวจประเมินหน้างานที่วัดได้จริง

การตรวจประเมินเบื้องต้น 3 Man-days จบด้วยรายงานความพร้อม จุดอ่อนที่ต้องแก้เร่งด่วน และแผนดำเนินการ TPM

ขอรับการตรวจประเมินโรงงาน รับหนังสือฟรี