บทสรุปสำหรับผู้บริหาร
- P = Phenomenon (ปรากฏการณ์) และ Physical (หลักฟิสิกส์ที่ทำให้เกิดปรากฏการณ์นั้น)
- M = Mechanism (ระบบกลไก) และปัจจัยการผลิต 4M คือ Man, Machine, Method, Material
- ใช้กับความเสียหายเรื้อรังที่แก้ซ้ำแล้วยังกลับมา ซึ่ง Why-Why ตื้นเกินกว่าจะจับได้
- ขั้นตอนมี 8 ขั้น เริ่มจากศึกษาหลักการทำงานของเครื่องจักร ไม่ใช่เริ่มจากการเดาสาเหตุ
- ยังคงใช้เครื่องมือพื้นฐานเช่น 7 QC Tools ควบคู่กันไป ไม่ได้แทนที่
สมรรถนะที่ดีเลิศของโรงงานคงไม่สามารถเกิดขึ้นได้ หากเครื่องจักรยังไม่มีความน่าเชื่อถือเต็มร้อย ซึ่งเป็นผลพวงมาจากความสามารถในการบำรุงรักษาที่ยังไม่เต็มร้อยเช่นกัน สาเหตุสำคัญมาจากการบำรุงรักษาเมื่อขัดข้องที่ไม่สมบูรณ์แบบ กล่าวคือเป็นเพียงการแก้ปัญหาเฉพาะหน้า ไม่มีการหาสาเหตุที่แท้จริง อาจเพราะขาดความตระหนัก หรือขาดเครื่องมือในการหาต้นตอ
ความหมายของ P และ M
| สัญลักษณ์ | ย่อมาจาก | หมายถึง |
|---|---|---|
| P | Phenomenon | ปรากฏการณ์ที่เกิดขึ้น ความแปรปรวนที่เห็นได้ในจุดที่เกิดความเสียหาย |
| P | Physical | การวิเคราะห์เพื่อเข้าใจการทำงานของเครื่องจักรตามหลักฟิสิกส์ ซึ่งเป็นสาเหตุของปรากฏการณ์นั้น |
| M | Mechanism | ระบบกลไก เข้าใจว่าอย่างไรคือปกติ อย่างไรคือผิดปกติ |
| M | 4M | Man, Machine, Method, Material — ปัจจัยที่สร้างเงื่อนไขให้เกิดปรากฏการณ์ |
8 ขั้นตอนของการวิเคราะห์ด้วยหลัก P-M
- ศึกษาหลักการพื้นฐานของเครื่องจักร หลักการที่ใช้สร้างเครื่อง ระบบกลไก และโครงสร้างของเครื่องจักร นี่คือรากฐานของทุกขั้นถัดไป
- วิเคราะห์ปรากฏการณ์ตามหลักฟิสิกส์ มองปรากฏการณ์ที่เกิดขึ้นในมุมของความเป็นไปได้ทางฟิสิกส์ ขั้นนี้ชี้ขาดว่าจะเจอสาเหตุที่แท้จริงหรือไม่
- ระบุเงื่อนไขที่เป็นไปได้ทั้งหมด ลิสต์ทุกเงื่อนไขที่จะทำให้เกิดปรากฏการณ์นั้น โดยยังไม่ตัดทิ้งด้วยความรู้สึก
- เชื่อมโยงเงื่อนไขกับ 4M สังเกตว่าปัจจัย Man, Machine, Method, Material ใดเป็นตัวสร้างเงื่อนไขดังกล่าว
- กำหนดค่ามาตรฐานของแต่ละปัจจัย ระบุว่าอะไรคือสภาพที่ถูกต้อง ในเชิงตัวเลขที่วัดได้ ไม่ใช่คำบรรยาย
- ตรวจวัดสภาพจริงเทียบมาตรฐาน วัดหน้างานทุกปัจจัย บันทึกส่วนต่าง ไม่ใช้ความจำหรือความเห็น
- สรุปความผิดปกติที่พบ รวบรวมทุกจุดที่เบี่ยงเบนจากมาตรฐาน จัดลำดับตามผลกระทบ
- ปรับปรุงแก้ไขทุกปัจจัยที่ผิดปกติ แก้ให้ครบทุกจุด แล้วยืนยันผลด้วยข้อมูลก่อน-หลัง พร้อมปรับมาตรฐานและแผน PM ตาม
เมื่อไรใช้ Why-Why เมื่อไรใช้ P-M
| สถานการณ์ | เครื่องมือที่เหมาะสม |
|---|---|
| ปัญหาเกิดครั้งเดียว สาเหตุค่อนข้างตรงไปตรงมา | Why-Why Analysis พร้อม 7 QC Tools |
| ปัญหาเกิดซ้ำแต่แก้ได้ทุกครั้ง | Why-Why Analysis ที่ลึกถึงระดับระบบและมาตรฐาน |
| ความเสียหายเรื้อรัง แก้แล้วกลับมาเสมอ | P-M Analysis |
| ของเสียเกิดเป็นระยะโดยไม่มีรูปแบบชัดเจน | P-M Analysis ร่วมกับ Quality Maintenance |
ข้อผิดพลาดที่พบบ่อย
ทีมส่วนใหญ่เริ่มที่ขั้นที่ 3 คือเดาเงื่อนไข โดยข้ามการศึกษาหลักการทำงานและการวิเคราะห์เชิงฟิสิกส์ ผลคือได้รายการสาเหตุที่ดูสมเหตุสมผลแต่ไม่มีข้อใดเป็นต้นตอจริง และปัญหากลับมาในอีกสองเดือน