TPM สำหรับโรงงานแบบลีน: ลดความสูญเสียด้วยแนวคิดลีน

การดำเนินการ TPM บางครั้งต้องมีกิจกรรมอื่นควบคู่กันไปด้วย เพื่อเป็นส่วนเสริมหรือเพิ่มศักยภาพ เช่น กิจกรรม 5ส การควบคุมด้วยการมองเห็น ระบบป้องกันความผิดพลาด และเทคนิคทางวิศวกรรมอุตสาหการ ทั้งหมดเพื่อลดความสูญเสียในกระบวนการผลิต ซึ่งเป็นแนวทางไปสู่ระบบการผลิตแบบปราศจากความสูญเสีย

ทำไมลีนจึงต้องการ TPM

ลีนตั้งอยู่บนเวลาที่คาดการณ์ได้ ระบบดึง ขนาดล็อตเล็ก และบัฟเฟอร์ต่ำ ล้วนสมมติว่าเครื่องจักรจะเดินเมื่อถูกเรียกใช้ เมื่อเครื่องจักรเสียโดยไม่คาดคิด ระบบที่ออกแบบมาให้บาง จะสะดุดทันที ในทางกลับกัน TPM ที่ทำโดยไม่มองกระแสงานทั้งสาย ก็จะได้เครื่องจักรที่พร้อมใช้งานสูงในจุดที่ไม่ใช่คอขวด

เดินตามวัสดุ ไม่ใช่ตามผังองค์กร

การเดินสำรวจความสูญเสียคือการติดตามผลิตภัณฑ์หนึ่งชิ้นตลอดกระบวนการ ตั้งแต่รับวัตถุดิบจนถึงส่งมอบ บันทึกทุกครั้งที่วัสดุรอ เคลื่อนที่ ถูกตรวจ ถูกแก้ไข หรือถูกจับต้องโดยที่รูปร่างและหน้าที่ไม่เปลี่ยน ความสูญเสียจะกระจุกตัวที่จุดส่งต่อ ระหว่างกะ ระหว่างแผนก และระหว่างระบบวางแผนกับหน้างาน

โจมตีเวลาเปลี่ยนรุ่นก่อนโจมตีตัวเครื่อง

1. ถ่ายวิดีโอการเปลี่ยนรุ่นทั้งกระบวนการ ตั้งแต่ชิ้นดีสุดท้ายถึงชิ้นดีชิ้นแรก รวมการเดินและการค้นหา วิดีโอคือข้อมูล ไม่ใช่ความทรงจำ
2. แยกงานภายในออกจากงานภายนอก สิ่งใดทำได้ขณะเครื่องยังเดินคืองานภายนอก โดยทั่วไป 30–50% ของเวลาที่สังเกตได้เป็นงานภายนอกที่ถูกทำแบบภายใน
3. แปลงงานภายในเป็นงานภายนอก เตรียมเครื่องมือล่วงหน้า อุ่นแม่พิมพ์ จัดชุดน็อต เตรียมเอกสารให้พร้อม
4. ลดทอนงานที่เหลือ อุปกรณ์ถอดเร็ว ความสูงมาตรฐาน ค่าตั้งที่ทำเครื่องหมายสี และการตัดการปรับแต่งด้วย Centre-lining
5. ทำให้เป็นมาตรฐานและฝึกอบรม เขียนลำดับใหม่เป็นมาตรฐานงานพร้อมบทบาทต่อคน แล้วรันภายใต้การสังเกตจนได้ผลเท่ากันทุกกะ

ที่ใดไม่มีมาตรฐาน ที่นั่นไม่มีการปรับปรุง มีเพียงการเปลี่ยนแปลง

ขอรับการตรวจประเมินโรงงาน